一、吹洗、脫脂、鈍化和預(yù)膜

(一)吹掃與清洗

管道系統(tǒng)安裝后，在壓力試驗合格后，應(yīng)進(jìn)行吹掃與清洗。

1.吹掃與清洗要求

管道吹掃與清洗方法選用應(yīng)根據(jù)管道的使用要求、工作介質(zhì)、系統(tǒng)回路、現(xiàn)場條件及管道內(nèi)表面的臟污程度確定，除設(shè)計文件有特殊要求的管道外，一般應(yīng)符合下列規(guī)定：

(1)DN≥600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理。

(2)DN<600mm的液體管道，宜采用水沖洗。

(3) DN<600mm的氣體管道，宜采用壓縮空氣吹掃。

(4)蒸汽管道應(yīng)采用蒸汽吹掃，非熱力管道不得采用蒸汽吹掃。

(5)需要時可采取高壓水沖洗、空氣爆破吹掃或其他吹掃與清洗方法。

(6)對不允許吹掃與清洗的設(shè)備及管道，應(yīng)進(jìn)行隔離。

(7)管道吹洗前的保護(hù)措施。應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表、孔板、節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥、電磁閥、安全閥、止回閥等管道組件暫時拆除，以模擬件或臨時短管替代，待管道吹洗合格后再重新復(fù)位。對以焊接形式連接的上述閥門、儀表等部件，應(yīng)采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護(hù)套等保護(hù)措施后再進(jìn)行吹掃與清洗。

(8)吹掃與清洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行，吹出的臟物不得進(jìn)入已吹掃與清洗合格的管道。

(9)吹掃排放的臟物不得污染環(huán)境，嚴(yán)禁隨意排放。

(10)管道吹掃與清洗時應(yīng)設(shè)置禁區(qū)和警戒線，并應(yīng)掛警示牌。

(11)管道吹掃與清洗合格后，不得再進(jìn)行影響管內(nèi)清潔的作業(yè)。

2.空氣吹掃

(1)空氣吹掃宜利用生產(chǎn)裝置的大型空壓機(jī)或大型儲氣罐進(jìn)行間斷性吹掃。吹掃壓力不得大于系統(tǒng)容器和管道的設(shè)計壓力，吹掃流速不宜小于20m/s。

(2)吹掃忌油管道時，應(yīng)使用無油壓縮空氣或其他不含油的氣體進(jìn)行吹掃。

(3)吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時，應(yīng)在排氣口設(shè)置貼有白布或涂白漆的木質(zhì)或金屬靶板進(jìn)行檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵鎊、泥土、水分及其他雜物即為合格。

(4)當(dāng)吹掃的系統(tǒng)容積大、管線長、口徑大，并不宜用水沖洗時，可采取“空氣爆破法”進(jìn)行吹掃。爆破吹掃時，向系統(tǒng)充注的氣體壓力不得超過0.5MPa，并應(yīng)采取相應(yīng)的安全措施。

3.蒸汽吹掃

(1)蒸汽吹掃前，管道系統(tǒng)的保溫隔熱工程應(yīng)已完成。

(2)蒸汽吹掃應(yīng)以大流量蒸汽進(jìn)行吹掃，流速不應(yīng)小于30m/s。

(3)蒸汽吹掃前，應(yīng)先進(jìn)行暖管，并及時疏水。暖管時，應(yīng)檢查管道的熱位移，當(dāng)有異常時，應(yīng)及時進(jìn)行處理。

(4)蒸汽吹掃應(yīng)按加熱、冷卻、.再加熱的順序循環(huán)進(jìn)行。吹掃時宜采取每次吹掃一根和輪流吹掃的方法。

(5)經(jīng)蒸汽吹掃后應(yīng)對吹掃靶板進(jìn)行檢驗，靶板無臟物為合格。

4.水清洗

(1)水沖洗應(yīng)使用潔凈水，沖洗不銹鋼、鎳及鎳合金管道時，水中氯離子含量不得超過 25×10-6 (25ppm)。

(2)水沖洗的流速不應(yīng)小于1.5m/s，沖洗壓力不得超過管道的設(shè)計壓力。

(3)沖洗排放管的截面積不應(yīng)小于被沖洗管截面積的60%。排水時，不得形成負(fù)壓。

(4)管道水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，以排出口的水色和透明度與入口處目測一致為合格。

(5)對有嚴(yán)重銹蝕和污染的管道，當(dāng)使用一般清洗方法未能達(dá)到要求時，可采取將管道分段進(jìn)行高壓水沖洗。

(6)當(dāng)管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運行時，應(yīng)及時將管內(nèi)積水排凈，并用壓縮空氣或氮氣及時吹干。

大管道可采用閉式循環(huán)沖洗技術(shù)。它利用水在管內(nèi)流動時所產(chǎn)生的動力以及水對雜物 的浮力，使管內(nèi)殘存物質(zhì)隨著流體運動帶出管外。適用于城市供熱管網(wǎng)、供水，管網(wǎng)，適用于各種以水為沖洗介質(zhì)的工業(yè)、民用管網(wǎng)沖洗。

5.油清洗

(1)油清洗方法適用于大型機(jī)械設(shè)備的潤滑油、密封油、控制油管道系統(tǒng)的清洗。

(2)潤滑、密封及控制系統(tǒng)的油管道，應(yīng)在設(shè)備和管道吹洗、酸洗合格后，系統(tǒng)試運行前進(jìn)行油清洗。不銹鋼管道宜采用蒸汽吹凈后進(jìn)行油清洗。

(3)經(jīng)酸洗鈍化或蒸汽吹掃合格的油管道，宜在兩周內(nèi)進(jìn)行油清洗。

(4)油清洗應(yīng)采用系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)方式進(jìn)行，油循環(huán)過程中，每8h應(yīng)在40?70°C內(nèi)反復(fù)升降油溫2?3次，并及時清洗或更換濾芯。

(5)當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時，管道油清洗后用過濾網(wǎng)檢驗。

(6)油清洗合格的管道，應(yīng)采取封閉或充氮保護(hù)措施。

6.酸洗

對設(shè)備和管道內(nèi)壁有特殊清潔要求的，如液壓、潤滑管道的除銹可采用酸洗法。

(1)常用的酸洗液為鹽酸(或硫酸)加上一定量表面活性劑組成。

(2)管道的酸洗應(yīng)盡量在管道配置完成且已具備沖洗條件后進(jìn)行，對涂有油漆的管子，在酸洗前應(yīng)把油漆除凈;若內(nèi)壁有明顯的油斑時，酸洗前應(yīng)將管道進(jìn)行脫脂處理。

(3)油庫或液壓站的管道宜采用槽式酸洗法;從油庫或液壓站至使用點或工作缸的管道，可采用循環(huán)酸洗法。

(4)循環(huán)酸洗法時，組成回路的管道長度可根據(jù)管徑、管壓和實際情況確定，但不宜超過300m;回路的構(gòu)成應(yīng)使所有管道的內(nèi)壁全部能接觸酸液。

(5)循環(huán)酸洗回路中，應(yīng)在最高部位設(shè)排氣點。酸洗前應(yīng)將管道內(nèi)的空氣排盡。管道最低處應(yīng)設(shè)在排空點，在酸洗完成后，應(yīng)將溶液排凈。

(6)酸洗時，應(yīng)保持酸液的濃度及溫度。

(7)采用系統(tǒng)循環(huán)法酸洗時，一般工序應(yīng)為：試漏一脫脂一沖洗一酸洗一中和一鈍化一沖洗一干燥一涂油和復(fù)位。

(8)酸洗時可采用脫脂、酸洗、中和、鈍化四個工序合一的清洗液(四合一清洗液)進(jìn)行管道清洗。

(9)液壓、潤滑油系統(tǒng)的管道在酸洗合格后，應(yīng)采用工作介質(zhì)或相當(dāng)于工作介質(zhì)的液體進(jìn)行沖洗。

(10)酸洗后的管道以目測檢查，內(nèi)壁呈金屬光澤為合格。

(11)酸洗合格后的管道，如不能及時投人運行，應(yīng)采取封閉或充氮保護(hù)的措施。

(二)脫脂

忌油系統(tǒng)要進(jìn)行脫脂處理。在進(jìn)行脫脂前應(yīng)對設(shè)備、附件清掃除銹，碳素鋼材、管件和閥門都要進(jìn)行除鎊。不鎊鋼管、銅管、鋁合金管只需要將表面的污物清掃干凈即可。

1.脫脂要求

(1)脫脂液的配方應(yīng)經(jīng)試驗鑒定后再采用。脫脂劑在使用前應(yīng)按產(chǎn)品技術(shù)條件對其外觀、不揮發(fā)物、水分、反應(yīng)介質(zhì)及油脂含量進(jìn)行復(fù)驗。

(2)脫脂劑應(yīng)按設(shè)計規(guī)定選用。當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，應(yīng)根據(jù)脫脂件的材質(zhì)、結(jié)構(gòu)、工作介質(zhì)、臟污程度及現(xiàn)場條件選擇相應(yīng)的脫脂劑和脫脂方法。也可采用四氯化碳、精餾酒精、三氯乙烯和二氯乙烷等作為脫脂用的溶劑。

(3)脫脂、檢驗及安裝使用的工器具、儀表等，應(yīng)按脫脂件的要求預(yù)先進(jìn)行脫脂后再用。

(4)對有明顯油漬或銹蝕嚴(yán)重的管子進(jìn)行脫脂時，應(yīng)先采用蒸汽吹掃、噴砂或其他方法清除油潰和銹蝕后，再進(jìn)行脫脂。

(5)脫脂后應(yīng)及時將脫脂件內(nèi)部的殘液排凈，并應(yīng)用清潔、無油壓縮空氣或氮氣吹干，不得采用自然蒸發(fā)的方法清除殘液。當(dāng)脫脂件允許時，可采用清潔無油的蒸汽將脫脂殘液吹除干凈。經(jīng)檢驗合格后，將管口封閉，以后施工中再被污染。

(6)有防鎊要求的脫脂件經(jīng)脫脂處理后，宜采取充氮封存或采用氣相防鎊紙、氣相防銹塑料薄膜等措施進(jìn)行密封保護(hù)。

2.脫脂檢驗

脫脂完畢后，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進(jìn)行脫脂質(zhì)量檢驗。當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，脫脂質(zhì)量檢驗的方法及合格標(biāo)準(zhǔn)如下：

(1)直接法。

1)用清潔干燥的白濾紙擦拭管道及其附件的內(nèi)壁，紙上應(yīng)無油脂痕跡;

2)用紫外線燈照射，脫脂表面應(yīng)無紫藍(lán)熒光。

(2)間接法。

1)用蒸汽吹掃脫脂時，盛少量蒸汽冷凝液于器皿內(nèi)，并放入數(shù)顆粒度小于1mm的純樟腦，以樟腦不停旋轉(zhuǎn)為合格。

2)有機(jī)溶劑及濃硝酸脫脂時，取脫脂后的溶液或酸進(jìn)行分析，其含油和有機(jī)物不應(yīng)超過0.03%。

(三)鈍化和預(yù)膜

1.鈍化

鈍化是指在經(jīng)酸洗后的設(shè)備和管道內(nèi)壁金屬表面上用化學(xué)的方法進(jìn)行流動清洗或浸泡 清洗以形成一層致密的氧化鐵保護(hù)膜的過程。

酸洗后的管道和設(shè)備，必須迅速進(jìn)行鈍化。鈍化結(jié)束后，要用偏堿的水沖洗，保護(hù)鈍化膜，以防管道和設(shè)備在空氣中再次鎊蝕。通常鈍化液采用亞硝酸鈉溶液。

2.預(yù)膜

預(yù)膜即化學(xué)轉(zhuǎn)化膜，是金屬設(shè)備和管道表面防護(hù)層的一種類型，是在系統(tǒng)清洗之后、正常運行之前化學(xué)處理的一個必要步驟。特別是酸洗和鈍化合格后的管道，可利用預(yù)膜的方法加以防護(hù)。其防護(hù)功能主要是依靠降低金屬本身的化學(xué)活性來提高它在環(huán)境介質(zhì)中的穩(wěn)定性。此外，也依靠金屬表面上的轉(zhuǎn)化產(chǎn)物對環(huán)境介質(zhì)的隔離而起到 防護(hù)作用。

形成預(yù)膜的方法有電化學(xué)法和化學(xué)法。前者常稱為陽極化，后者通過浸液法或噴液法根據(jù)所用的處理介質(zhì)和所得的不同產(chǎn)物而各有稱謂。如按膜的主要組成物的類型來劃分， 預(yù)膜可分為氧化物膜、鉻酸鹽膜和磷酸鹽膜等不同類別。對于同一類的預(yù)膜，出于應(yīng)用上的需要和性能上的區(qū)別，又可按膜的輕重或厚薄分成若干等級。如可分為磷酸鹽膜、中等膜和重膜三個級別;鋁合金陽極氧化膜有軟膜和硬膜兩個不同級別等。

預(yù)膜工作的要求類同于酸洗過程。特別強(qiáng)調(diào)的是，預(yù)膜用的廢液不能隨意排放，以防止污染環(huán)境。

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（責(zé)任編輯：zyc）

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